Asahi Kasei präsentiert Akxy 2

Desktop-Prüfstand für Funktions- und...

Retrofit-Tandem aus Messmaschine und Software

Werkzeuge aus Aluminium werden im Spritzguss trotz vieler Vorteile meist nur für die Herstellung von Prototypen verwendet. Das Forschungsprojekt Nextmould hat bereits in mehreren Anwendungsfällen aufgezeigt, dass Aluminium auch in der Serienfertigung eine interessante Alternative zu Stahl sein kann.

Die PC Electric (PCE) aus St. Martin im Innkreis produziert Industriesteckvorrichtungen. Als Teil des User Committees Österreich brachte das Unternehmen einen Anwendungsfall in das Projekt ein: Es ging um das additive Fertigen eines Spritzgießeinsatzes für ein Gehäuseteil einer Starkstromsteckdose.

Erstes Ziel war eine Gewichtsreduktion des Bauteils. Erreicht werden sollte dies zum einen aufgrund der geringeren Dichte von Aluminium im Vergleich zu Stahl, zum anderen durch den Einbau von Leichtbaustrukturen während des additiven Aufbaus. Die Bemusterung durch die Hochschule Schmalkalden hat gezeigt: Die Gewichtseinsparung liegt bei 67 %.

Ziel Nummer zwei war eine Optimierung des Spritzgießprozesses durch geringeren Energiebedarf beim Temperieren der Form und kürzere Zykluszeiten. Das Ergebnis: Die Dauer des Spritzgusszyklus verringerte sich um 30 %. „Diese Reduktion der Zyklusdauer konnte durch eine schnellere Wärmeabfuhr – bedingt durch den höheren Wärmeleitungskoeffizienten von Aluminium – erzielt werden. Zudem war die Oberflächentemperatur beim Aluminiumeinsatz homogener“, erklärt Thomas Seul, Professor für Fertigungstechnik und Werkzeugkonstruktion an der Hochschule Schmalkalden und Präsident des VDWF (Verband Deutscher Werkzeug- und Formenbauer).

Wie so oft gelang nicht alles gleich beim ersten Versuch. Der ursprüngliche Prototyp des Spritzgießeinsatzes konnte nämlich aufgrund einer undichten Stelle und eines Fallschadens nicht bemustert werden. Vielmehr nutzte ihn die FH Wels für weitere Forschungszwecke und gewann daraus wichtige Erkenntnisse: Um einen Einblick in die Kühlkanalgeometrie zu erhalten, wurde der Einsatz in Scheiben geschnitten und geschliffen. Dabei zeigten sich in den Auswerferbohrungen Reste der Chemisch-Nickel-Beschichtung, die vermutlich auf zu kurze Prozessdauer und unzureichende Durchspülung während des Entschichtens zurückzuführen waren.

Im Bereich der Kühlkanäle waren außerdem Bindefehler zu sehen. Diese Erkenntnisse flossen beim Aufbau des zweiten Bauteils ein und schafften trotz anfänglicher Schwierigkeiten schließlich einen Mehrwert für das gesamte Projekt. Eine weitere wichtige Schlussfolgerung zog die Projektgruppe aus dem entstandenen Fallschaden: Aluminium besitzt eine geringe Festigkeit. Folglich müssen diese Bauteile mit größerer Vorsicht behandelt werden als konventionell gefertigte aus Stahl.

Einen ähnlich anspruchsvollen Use Case lieferte die Firma Fronius International aus Wels. Auch hier lag der Fokus auf einem möglichst kurzen Spritzgusszyklus. Zudem sollte die Wärmeabfuhr im Bereich der dickwandigen Bauteile erhöht werden, die Werkzeugoberflächentemperatur jedoch homogen bleiben. Weitere Herausforderungen bei der Herstellung des Bauteils waren: porenfreie Flächen, das Vermeiden von Bindefehlern, die Verringerung des Verzugs im Schweißprozess und gute Endkonturnähte der Temperierstrukturen.

Nachdem die TU Ilmenau den Einsatz erfolgreich aufgebaut hatte, startete die FH Wels zwei unterschiedliche Beschichtungsversuche: Dabei verglich sie Eloxal mit Chemisch-Nickel. Bei der Eloxalschicht zeigte sich zwar eine etwas stärkere Zunahme der Rauheit als bei der Chemisch-Nickel-Beschichtung, dieser Effekt lässt sich aber grundsätzlich durch Polieren je nach Bedarf reduzieren. Im Zuge des Eloxierens traten jedoch auch Probleme auf: Durch die Feinbearbeitung im unbeschichteten Zustand wurden Defekte wie Poren und Bindefehler verdeckt bzw. zugeschmiert. Da beim Beschichtungsprozess mit Säuren gearbeitet wird, lässt sich ein Ätzen des Bauteils nicht vermeiden. Die Folge: Defekte werden wieder geöffnet, Kühlschmierstoffe können austreten und die Schichtbildung negativ beeinflussen. Wie Eloxal und Chemisch-Nickel im Realversuch im Vergleich abschneiden, wird die Bemusterung der beiden Bauteile noch zeigen. Der Fokus wird dabei insbesondere auf der Verschleißbeständigkeit beider Beschichtungen liegen.

„Additive Fertigung muss im Werkzeugbau in Zukunft noch wesentlich mehr Anwendung finden. Jede neue Technologie hat bei den ersten Versuchen ihre Herausforderungen und Tücken. Auch die Nextmould-Projektgruppe hatte einige zusätzliche Aufgaben zu meistern. Gemeinsam konnten die Probleme aber gut bewältigt und viele wichtige Erfahrungen gemacht werden. Es lohnt sich für Unternehmen – insbesondere für KMU –, sich an Branchenprojekten zu beteiligen und von der gemeinsamen Forschungsarbeit zu profitieren“, ist Doris Würzlhuber, Projektmanagerin im Kunststoff-Cluster, überzeugt.

„Nextmould hat gezeigt, dass Aluminium-Spritzgießwerkzeuge qualifizierte, serientaugliche Produktionsmittel sind, die eine Reduktion des Energie- und Ressourceneinsatzes bei gleichzeitiger Kostenminimierung ermöglichen. Die gewonnenen Erkenntnisse können unkompliziert in die Entwicklungsprozesse der Werkzeug- und Formenbauer integriert werden, sodass ein schneller Transfer dieses neuen Ansatzes in die Praxis möglich ist“, sagt Thomas Seul von der Hochschule Schmalkalden.

Das Projekt Nextmould wurde im Rahmen der Ausschreibung CORNET II 26-2018 in Österreich von der Österreichischen Forschungsförderungsgesellschaft (FFG) und in Deutschland vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie (BMWi) koordiniert und von der Arbeitsgemeinschaft industrieller Forschungsvereinigungen (AIF) gefördert. Thomas Seul, Professor für Fertigungstechnik und Werkzeugkonstruktion an der Hochschule Schmalkalden und Präsident des VDWF (Verband Deutscher Werkzeug- und Formenbauer), hat das Projekt gemeinsam mit dem Kunststoff-Cluster initiiert.

1982 wurde in Radevormwald das erste Arburg Technology Center (ATC), damals noch Info-Center genannt, eröffnet. Am 19. und 20. Mai 2022 wurde dessen 40-jähriges Bestehen im Beisein der geschäftsführenden Gesellschafter Juliane und Michael Hehl und...

Stamplast, ein im Lohn-Kunststoffspritzguss-Sektor tätiges italienisches Unternehmen, hat seine Fertigung neu strukturiert und setzt dabei auf Digitalisierung. Dazu musste der gesamte Produktionsbereich – Maschinen verschiedenen Alters und von...

Spritzgießen mit kartesischen Robotern und...

Linearführungen und Wälzlager von NSK kommen in vielen modernen Automatisierungssystemen für den Kunststoff-Spritzguss zum Einsatz. Das italienische Unternehmen Campetella Robotic Center verwendet sie für die Konstruktion von kartesischen Robotern.

Mit einer neuen US-Niederlassung in Hebron, Kentucky, will Netstal die Präsenz im nordamerikanischen Markt erweitern. Doug Haberman wird als President das Unternehmen führen. Er berichtet an Renzo Davatz, CEO der Netstal Maschinen AG und Board...

Die Firma Ana-U mit Sitz in Gleisdorf, Österreich, produziert unter der Marke Green Quality Formteile aus Naturstoffen, die zu 100 % aus nachwachsenden Rohstoffen bestehen. Die Herstellung der Teile erfolgt mit einer vollelektrischen...

Kooperation von Hasco und Arburg

Spritzgießmaschinen-Hersteller Arburg und Normalien-Spezialist Hasco sind in der kunststoffverarbeitenden Branche bestens bekannt. Seit vielen Jahren kooperieren die beiden Unternehmen und entwickeln ihre Produkte weiter – und das weltweit. Wo...

Spritzgießmaschinenhersteller Haitian hat dem SKZ in Peine eine vollelektrische Zhafir Venus 1200 geschenkt. Diese Maschine war bisher als Leihgabe in der Weiterbildung im Einsatz.

Anfang April 2022 trafen sich Hersteller von Spritzgießmaschinen und Robotern bei Baumüller in Nürnberg zu einem sogenannten Plugfest, um die neue digitale Schnittstelle OPC 40079 zu testen. Es ging darum, Geräte verschiedener Hersteller miteinander...

Kraiburg TPE hat in seinem Anwendungstechnikum eine neue Stammform in Betrieb genommen. Sie soll einen schnellen Wechsel temperierter Werkzeugeinsätze im Spritzgussverfahren ermöglichen, um Daten zur Fließfähigkeit, Oberflächengüte und Haftung...

Immer auf dem Laufenden mit dem Kunststoff Magazin Newsletter

Aktuelle Unternehmensnachrichten, Produktnews und Innovationen kostenfrei in Ihrer Mailbox.